Michelin e Rockwell Automation: una piattaforma globale per l’unificazione dei dati produttivi

La collaborazione tra Michelin e Rockwell Automation ha dato vita a una piattaforma software cloud innovativa, capace di unificare, contestualizzare e visualizzare dati provenienti da fonti multiple. Grazie a questa soluzione di visualizzazione e acquisizione dati sviluppata su misura, il celebre produttore di pneumatici è riuscito a ottenere un’unica fonte di verità operativa, abilitando una supervisione standardizzata a livello globale per macchine, reparti e interi stabilimenti.

Da sempre Michelin investe in soluzioni di produzione moderne e altamente performanti per mantenere l’efficienza, migliorare la qualità, ridurre gli sprechi e contenere i costi. Tuttavia, la significativa crescita organica dell’azienda nel tempo ha portato all’adozione di un ecosistema eterogeneo di macchine, tecnologie e servizi all’interno degli impianti. Sebbene queste tecnologie operino insieme in modo integrato, i differenti protocolli, le architetture e le capacità di comunicazione hanno storicamente reso complesso gestirle come un’unica soluzione omogenea. Questo scenario comportava spesso l’utilizzo di molteplici HMI e interfacce grafiche, che presentavano informazioni simili ma in formati profondamente diversi tra loro.

“Il nostro obiettivo era implementare una soluzione di visualizzazione standardizzata e centralizzata che rendesse la supervisione del reparto e delle macchine più semplice e immediata per tutti gli stakeholder interni, non solo per gli ingegneri di linea», spiega Xavier Hodasava, standards and IT/OT engineering di Michelin. «Le soluzioni esistenti per la visualizzazione di macchine e processi nella sala di controllo principale avevano ciascuna i propri schermi e una propria interfaccia. Mancava uno strumento in grado di unificare tutte queste informazioni, fornendole e contestualizzandole in un formato che offrisse una visione unificata e più intuitiva dell’intero reparto.”

“Avevamo bisogno di una soluzione in grado di acquisire dati operativi da fonti diverse e di fornire le informazioni giuste, nel formato corretto, alle persone giuste e al momento opportuno — non solo a livello locale, ma anche a livello di stabilimento e ai livelli superiori. Di pari importanza era la capacità di interagire in modo fluido con le nostre soluzioni IT, nel percorso di convergenza tra dati IT e OT, per generare insight a supporto dell’intera organizzazione.”

Per rispondere a queste sfide e superare l’assenza di un sistema unico in grado di aggregare i dati operativi e di supervisione , Michelin ha collaborato strettamente con Rockwell Automation. Insieme hanno progettato, sviluppato e implementato una versione personalizzata della piattaforma software FactoryTalk® Optix™. Si tratta di una soluzione HMI multifunzionale nata per migliorare la visualizzazione, l’integrazione IIoT, la gestione complessiva dei dati e le capacità edge per l’elaborazione locale. Il cuore di questa partnership si fonda su un accordo formalizzato di co-sviluppo e co-innovazione. In qualità di early adopter della piattaforma, l’esperienza diretta e i casi d’uso di Michelin stanno contribuendo attivamente a definire la roadmap di sviluppo e l’interoperabilità del software.

I team ingegneristici di entrambe le aziende lavorano a stretto contatto per standardizzare le interfacce utente, creando un look-and-feel coerente, familiare e facilmente implementabile su scala globale. Un traguardo particolarmente significativo di questa sinergia è stato lo sviluppo di un connettore e driver nativo per il sistema di comunicazione interno di Michelin, basato su Kafka. Data l’ampia diffusione di Kafka nel settore IT come protocollo di messaggistica, questo driver specifico risulta essenziale per garantire una comunicazione fluida con il livello IT di Michelin e con le sue applicazioni enterprise, potenziando inoltre l’integrazione con soluzioni come Oracle.

I primi riscontri sul campo indicano che la strada intrapresa ha già portato insight più rapidi e intuitivi, riducendo nettamente i tempi di downtime.

“Abbiamo definito una roadmap ambiziosa”, spiega Hodasava, “ma grazie all’eccellente collaborazione tra le due aziende, abbiamo già implementato con successo la soluzione in three stabilimenti — due in Spagna e uno in Italia — che oggi sono in grado di monitorare i macchinari e i sistemi di produzione sviluppati internamente e basati su piattaforme di controllo Rockwell Automation.”

Oltre ai sistemi proprietari, Michelin utilizza FactoryTalk Optix per monitorare soluzioni di altri OEM, come sistemi di trasporto conveyor e AGV, sfruttando il supporto nativo OPC UA e la vasta disponibilità di driver di terze parti.

“Siamo ancora nelle fasi iniziali”, prosegue Hodasava, “ma stiamo già reagendo più rapidamente ai problemi che potrebbero causare downtime. Riusciamo a individuare le anomalie con largo anticipo e, grazie a insight più intuitivi, possiamo intervenire in modo più tempestivo. Tutto questo si traduce in un miglioramento dell’uptime, una metrica fondamentale in qualsiasi impianto produttivo.”

Il futuro del progetto prevede un’estensione globale e capillare del sistema. I tre stabilimenti scelti per la fase pilota presentano una grande varietà di tecnologie di miscelazione e differenti piattaforme di controllo, offrendo così una base estremamente solida per i test e lo sviluppo delle fasi successive.

“La nostra visione è estendere l’implementazione del software FactoryTalk Optix a tutti gli stabilimenti Michelin, facendo leva sul lavoro di sviluppo già avviato sui sistemi di miscelazione come fondamento per un roll-out globale su larga scala”, spiega Hodasava.

Il software FactoryTalk Optix verrà progressivamente introdotto anche nei reparti di assemblaggio e costruzione pneumatici, dove gli ingegneri del Gruppo potranno adattarlo alle specifiche esigenze di processo di ogni singolo impianto, pur mantenendo inalterato lo standard grafico e l’esperienza d’uso complessiva. L’adozione estesa delle soluzioni firmate Rockwell Automation ha semplificato in modo sensibile lo sviluppo e la messa in opera dell’applicazione.

“Questo è stato molto importante per noi”, aggiunge Hodasava, “poiché l’integrazione a livello globale è sempre stata parte della roadmap, consentendoci di utilizzare lo stesso strumento e gli stessi processi di supervisione fino al livello HMI locale, riducendo significativamente le attività di formazione e semplificando l’implementazione. Possiamo inoltre utilizzare la soluzione come edge gateway, integrata con le nostre piattaforme enterprise per la raccolta dei dati, grazie all’impiego di smart objects.”

L’intera esperienza conferma l’efficacia di una visione e di obiettivi perfettamente condivisi tra i partner tecnologici coinvolti, a partire dalle primissime fasi strategiche.

In sintesi:

Sfida

• Presenza globale con stabilimenti caratterizzati da livelli e tipologie tecnologiche differenti
• Modelli di crescita organica e implementazione delle piattaforme eterogenei a livello locale
• Assenza di un sistema unico per aggregare i dati operativi e di supervisione

Soluzione

• Software FactoryTalk® Optix™ per la visualizzazione e l’acquisizione dei dati
• Collaborazione strutturata per il co-sviluppo e la co-innovazione
• Miglioramento della visualizzazione, integrazione IIoT, capacità edge per l’elaborazione locale e la gestione dei dati
• Supporto dei team specialistici di Rockwell Automation

Risultati

• Un’unica fonte di verità alimentata da molteplici fonti dati eterogenee
• Insight più rapidi e intuitivi, con conseguente riduzione del downtime
• Connettore nativo per il protocollo Kafka, a supporto della convergenza tra sistemi IT e OT
• Maggiore integrazione con le soluzioni enterprise (Oracle)
• Piattaforma scalabile in grado di semplificare il rollout a livello globale